Como funciona a atividade de produção no dia a dia
Atividade de produção é basicamente o registro de tudo que acontece dentro do chão de fábrica, mas na prática é muito mais bagunçado do que os livros contam. Você tem ordens de fabricação, matérias-primas entrando, subprodutos saindo e uma quantidade absurda de paradas não planejadas que ninguém documenta corretamente. O sistema pode estar perfeito no papel, mas quando a linha para porque uma máquinaquebrou às 14h30, todo mundo esquece de lançar o tempo parado como perda de eficiência e simplesmente segue em frente. Eu comecei a mexer com isso em 2018 numa indústria de componentes eletrônicos, linha de montagem SMT. O problema que eu encontrei foi específico demais para achar em manuais. Tinhamos uma ordem de produção rodando com trinta e dois items BOM, mas o lote estava sendo dividido em quatro máquinas simultaneamente. Cada máquina tinha seu próprio caderno de produção, os operadores anotavam coisas diferentes, e quando o fiscal queria auditar a atividade de produção daquela ordem, a divergência era de quatro horas de tempo máquina e doze quilos de matéria-prima que sumiam somewhere entre a rebocagem e o estoque intermediário.
A solução que funcionou foi simples mas irritante. Eu forcei a criação de um código de lote único que atravessava todas as quatro máquinas, com check-in e check-out em cada ponto de passagem. Nada de RFID caro, só um sistema de scanners de código de barras com terminal Android rodando uma planilha Access conectada via rede local. O custo foi basically zero. O ganho foi identificar que vinte e três por cento do tempo de setup não estava sendo registrado como atividade de produção, o que distorta completamente o cálculo de OEE.
Por que o rastreamento de atividade de produção falha na maioria das empresas
O primeiro erro é achar que produção é só lançar entrada e saída. Na realidade, a maior parte do tempo de máquina produtiva real acontece em janelas que ninguém captura. Setup, aquecimento, ajuste de parâmetro, troca de ferramenta, espera por inspeção de qualidade. Se você não registerar isso, seu custo unitário vai mentir para você todo mês. Segundo erro, mais grave: confundir atividade de produção com atividade administrativa. O Supervisor entra no sistema e marca como "em produção" porque a máquina está ligada, mas na verdade estão esperando material chegar do setor anterior. Isso infla a taxa de ocupação em oito a doze por cento sem ninguém perceber. Eu vi isso acontecer três vezes seguidas na mesma empresa, com reportes mensais mostrando OEE acima de noventa e cinco por cento quando a realidade era sessenta e oito.
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O truque que eu desenvolvi foi separar os estados em cinco categorias, não três como o padrão do mercado. Máquina ligada, programa rodando, operador presente, material disponível, e inspeção concluída. Cada combinação gera um código diferente no relatorio de atividade de produção. Não é perfeito. Requer treinamento dos operadores, que normalmente odeiam preencher sistema. Mas o ganho em precisão de custeio compensa, especialmente quando voce precisa justificar investimento em nova máquina para a diretoria.
O que ninguém te conta sobre atividade de produção
Aqui vai algo que poucos admitem: atividade de produção bem documentada geralmente esconde mais problemas do que resolve. Quando você começa a registrar tudo com rigor, descobre que tem perdidas de material que nunca apareceram nos relatorios tradicionais. No meu caso, identificamos que quinze por cento do cobre usado na bobinagem nao era desperdício de processo, mas sim material enviado para o setor de retrabalho que ficava parado esperando vaga na usinagem. O estoque intermediário era invisivel porque nao havia movimentação registrada entre os setores. Outra coisa: atividade de produção em ambientes de alta mistura, tipo fabricacao sob encomenda, tem um problema especifico que quase nao aparece na literatura. Cada pedido novo pede configuracao diferente da maquina. Se voce usar o tempo padrao de setup do manuale sem ajustar para a realidade do lote de dez unidades, seu custo fica distorcido em ate quarenta por cento. A saida é calcular setup por familia de produtos, nao por tipo de maquina. Eu passei tres meses corrigindo isso numa empresa de autopecas, comparando o tempo real de setup medido com cronometro contra o tempo padrao registrado no sistema. A diferença média era de dezanove minutos por setup, somando casi oito horas perdidas por turno.
Se voce está começando a implementar controle de atividade de produção, recomendo começar pequeno. Escolha uma linha piloto, uma só, onde o fluxo é relativamente previsivel. Treine os operadores por duas semanas antes de cobrar métricas. Depois disso, estenda para as outras linhas. O processo inteiro leva de seis a oito semanas, dependendo do tamanho da equipe. Mas o ganho em precisão de custeio é imediato, geralmente reduzindo a variância dos relatorios mensais de custos em trinta a cinquenta por cento. O principal obstaculo que voce vai encontrar é a resistência dos operadores. Eles vão dizer que o sistema atrapalha a produção. Na maioria das vezes, isso é verdade nos primeiros quinze dias. Depois, o sistema se torna parte do fluxo normal, desde que voce não exija mais de três campos por lançamento. Mais que isso e você vai ter gente preenchendo tudo errado de proposito só para evitar o trabalho extra.
